4月21日，首位长安UNI-T先享计划体验官带领消费者走进了长安UNI-T生产制造基地，探秘了冲压车间、焊接车间、以及总装车间。据介绍，长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元，占地面积47.5万平方米，设计产能26万辆/年，主要生产SUV、MPV等车型。

这一次不光为消费者揭秘了UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺，也让消费者了解长安UNI-T如何智造出来的。下面就让我们一起详细了解一下。

冲压车间

冲压车间总建筑面积25820㎡，有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍达15（冲次数）/分钟，车间年最大产能达700万（冲次数），属于当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。

其中包括一条全自动冲压生产线，这条产线采用快速，高效的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟。而且冲压车间采用先进的液压垫技术，板料成型过程可以对参数进行控制。还拥有多功能立体仓库，实现端拾器出入库的管理自动化，数据维护查询、库存分析，打印报表等功能，可以在90秒以内完成端拾器的自动存取。

值得一提的是，长安员工自行设计并制作行车吊具，安装在生产线行车上，减少了冲压生产线换模时间，按每年生产200天计算，一年可节省约200小时。

焊接车间

焊接车间总占地面积为42000㎡，主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力，车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。自投产以来，批量质量事故发生为“0”，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。

长安还拥有精度培育中心，通过2台悬臂式三坐标测量机、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具，2套PCF综合检具及1套开口检具，将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控。

整车焊接最基础的下车体（底盘）自动生产线。为保证底盘密封效果，设计之初引进了产自德国的康耐视鹰眼 —— 视觉检测系统，对挤胶效果密闭性能能100%验证。还配置了产自德国库卡的117台机器人，100%实现零部件自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换。

为确保100%无残次品流转至下工位，对固化VIN刻字压印效果也进行了改善，彻底改进由人工检查压印方式，在压印机器人增加光源与CCD高清摄像头，连接人工工位显示器，将实时压印效果传输在显示器，并在位作业指导书增加检查压印效果步骤，确保压印状态。通过改善年节约返修、能源费用117195元。

车门线在扣合过程中，采用四模倒库系统，实现挤胶、扣合全自动，并实现单台压机最短时间模具相互切换，可达成四种车型同步扣合，真正意义上实现全过程柔性焊接。长安还拥有国内同行业第一条节拍达成65JPH的地板链。在这里，上下车体合拼后会依次完成二氧化碳保护焊、高工位顶盖、五门一罩、白车身的调整。整个焊接工艺的使命已经圆满达成，这一台台完整的、无瑕疵的白车身正有序排列，进入涂装。

总装车间

长安汽车UNI-T生产基地总装车间，作为长安汽车面积最大的车间，车间总占地91500㎡，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。

总装车间生产线设计节拍为65JPH。外观检查线，也就是总装车间主线末端，整车就是在这里经过五门调试、外观检查及汽油加注后下线。完成线共计2条，主要从事座椅、车门、正压检测、加注等工作。值得一提的是，四合一加注设备采用国内设计国外加工形式，加注精度可达95%，从而保证我们产品的加注质量。

分解来说，待车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时，便将车门拆掉，在车门分装线进行车门零部件装配，然后通过运输线直接达到此处，进行车门组装，这样的生产线设计极大程度上方便了车体内饰装配，节约32秒/车装配时间。

底盘线区域主要从事发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配工作。在关重扭矩控制方面，共有75套扭矩控制设备，采用法国马头控制系统，确保扭矩合格率100%。轮胎分装线区域，最快节拍12S完成一个轮胎分装，是目前国内自动化水平最高的轮胎分装线。

总装车间物流区域面积11000㎡，按物流区域功能不同，划分为库存、打包、集中排序3大功能区，其中库存区以工艺路线、现场区域面积预留为基准，以配送距离近、物流路径单循环为原则进行“模块化”规划，完全实现了合理规划。